Projet client pharmaceutique

Pour un de nos clients pharmaceutiques spécialisé dans la production de médicaments, l’équipe IPSIA a travaillé à la programmation d’une NEP (Station de Nettoyage en Place) pour le nettoyage de l’atelier.

Au sein d’un atelier dédié à la fabrication de principes actifs du traitement contre le diabète, IPSIA participe au projet de nettoyage des installations. Le client a souhaité la création d’un réseau NEP pour réaliser le nettoyage de tous ses équipements. C’est une grande station de nettoyage en place fixe qui réalise le lavage de tous les équipements : cristalliseur, mélangeur, filtre cyclone, essoreuse, ligne de conditionnement, cuve tampon, vis sans fin. Un système de tuyauterie permet de relier la station NEP à ces divers équipements.

Pour la réalisation de ce chantier, notre client a exigé que les acteurs du projet aient leur habilitation électrique ainsi que leur certification de travail aux risques chimiques (niveau 1 et 2).

L’équipe IPSIA détient toutes ces certifications pour pouvoir intervenir au sein de vos locaux en toute sécurité. L’ensemble du projet s’étant déroulé en zone ATEX 2, nous avons veillé à utiliser du matériel avec un mode de protection Exe (sécurité augmentée), Exd (enveloppe antidéflagrante), Exi (sécurité intrinsèque avec boucle de sécurité évitant d’avoir un échauffement), ou encore ExnA (non étincelant).

Ce laboratoire pharmaceutique nous a fait part de son besoin : une automatisation du nettoyage de la ligne de production ainsi que l’ajout de fonctionnalités sur l’atelier de production actuelle. Notre bureau d’études lui a trouvé la solution adéquate.

Le client nous a donné un cahier des charges précisant les différents équipements à étudier. Pendant une durée de 2 mois, nous avons réalisé une étude électrique via le logiciel See Electrical Expert. Nous nous sommes déplacés sur site pour réaliser des relevés afin de compléter notre analyse. Nous avons procédé à la note de calculs de câble avec le logiciel Caneco.

L’étude d’automatisme se compose de 2 analyses : une analyse fonctionnelle rédigée par IPSIA reprenant le fonctionnement de la NEP dans sa globalité, puis une analyse organique décrivant les règles spécifiques et les critères de mise en action pour chaque organe articulé de la NEP.

Nous avons rendu 2 dossiers à l’issu de l’étude d’automates. Le premier – le dossier HDS (Hardware Design Specifications) – décrit et liste les références des matériaux prévus pour la NEP avec leurs performances et des dessins illustrés (automates, cartes de sorties, écran de conduite, …). Ce dossier permet au client de vérifier que le matériel prévu est bien ce qui était attendu.

Le second – le dossier SDS (Software Design Specifications) – reprend les logiciels utilisés pour répondre au projet en précisant le nom des logiciels, leur version, les options utilisées, le type de version Windows utilisé pour faire tourner le logiciel… Ce document agit en tant que guide pour le client dans l’utilisation fonctionnelle de la NEP.

Nous avons programmé, à la demande du client, des automates Siemens de la gamme S7-1500 avec le logiciel TIA Portal, comme précisé dans le SDS. Nous avons élaboré une communication Profinet avec d’autres automates du site, de marque identiques – Siemens – mais de modèles différents, S7-400 et S7-1500.

Toute la partie programmation a été élaborée dans nos locaux, notre bureau d’études s’est chargé de la réalisation des tests internes.

En plus des dossiers HDS et SDS, nous avons rédigé un protocole FAT. Il a été validé par le client puis renseigné au moment des tests au sein de notre bureau d’études en présence du client. Vanne, moteur, … nous avons testé chaque entrée afin de s’assurer que toutes les fonctionnalités réagissaient correctement.

Les automates programmés ont été stimulés via des serveurs virtuels permettant une mise en condition réelle comme s’il s’agissait du réseau du laboratoire. Les serveurs répondent ainsi comme s’il s’agissait des vrais automates avec lesquels ils communiquent. Pour le choix des serveurs virtuels, le logiciel SIMIT a été employé pour simuler le process complet pour l’automate S7-1500. Le logiciel PLCSIM a été choisi pour simuler les automates S7-400.

Une fois le FAT terminé, le dossier est rempli puis signé par tous les partenaires pour confirmer l’absence de non-conformité.

Pour cette sous-étape, le client a fait appel à la société Actemium, qui a été en charge du lot de supervision. Celle-ci a été réalisée sous le logiciel Wonderware System Platform.

IPSIA n’a pas été consulté pour cette partie du projet, pourtant notre équipe a toutes les compétences pour répondre à vos besoins de supervision.

IPSIA, pour finir ce projet pharmaceutique, s’est rendu sur le site du laboratoire pour réaliser les réglages sur site : adaptation aux contraintes, amélioration en temps réel… Notre équipe a indiqué à une société tiers les branchements électriques à effectuer. Nous sommes ensuite venus nous assurer tous les raccordements étaient bien réalisés, que le câblage est conforme aux schémas électriques.

Une fois prêt pour la mise en service, nous avons réalisé les SAT (Site Acceptance Test). Notre équipe a rédigé le protocole de SAT qui a été ensuite validé par le client. Le déroulement du SAT s’organise selon les fiches de tests à confirmer pour la validation du projet.

Si vous aussi, vous avez un projet d’études, d’automatisation et/ou de supervision pour votre atelier de production ? Faîtes appel à IPSIA. Notre équipe vous propose des solutions sur mesure pour répondre à vos besoins et aux contraintes de vos locaux. Contactez-nous vite !